سیمان پرتلند و نحوه تولید آن

به طور كلی به هر ماده ای كه خاصیت چسبانندگی داشته باشد و بتواند مواد را به یكدیگر بچسباند، سیمان گفته می شود. چسباننده ها در صنعت ساختمان بیشتر جهت چسباندن سنگدانه ها، قطعات بزرگتر سنگی، آجرها و … به یكدیگر به كار می روند. طبیعتاً اولین ماده سیمانی كه به استخدام بشر درآمد، گل بود كه هنوز هم بقایای ساختمان های گلی در مناطق كویری قابل مشاهده است. امروزه عمده ‌ترین سیمانی كه مورد استفاده قرار می گیرد، سیمان پرتلند می باشد كه به طور مشروح در ادامه مورد بحث قرار گرفته است.

1 – تاریخچه سیمان پرتلند

یكی از مهمترین مشكلات سیمان گلی، عدم مقاومت در برابر آب بود. این مهم بشر را بر آن داشت تا تحقیقات گوناگونی جهت دسترسی به سیمان ضد آب انجام دهد و نتیجه این تحقیقات، كشف سیمانی به نام ساروج بود. ساروج تركیبی است از آهک، خاكستر، ماسه، خاک رس و لویی كه در مقایسه با گل در برابر رطوبت مقاوم تر است. در ایران باستان از ساروج برای ساختن آب انبارها، آبگیرها و سایر سازه هایی كه می بایست خاصیت آب بندی می داشتند، استفاده می شد. امروزه با ابداع سیمان پرتلند، مصرف ساروج تقریباً متوقف شده است. در قرن 18 به سال 1756 میلادی هنگامی كه جان اسمیتون مأمور بازسازی برج چراغ دریایی ادیستون گردید، مطالعاتی را جهت دستیابی به یک سیمان مناسب انجام داد و به این نتیجه رسید كه بهترین سیمان وقتی بدست می آید كه در مخلوط آن از سنگ آهک و خاک رس استفاده شود. در سال 1824، ژوزف آسپدین به این نتیجه رسید كه جهت بدست آوردن سیمانی مناسب، مخلوط سنگ آهک و خاک رس باید حرارت داده شود و بالاخره در سال 1845، آیزاک جانسون سیمان پرتلند را به صورتی كه امروزه شناخته می‌شود ، به نام خود ثبت كرد. امروزه شیوه كلی تولید سیمان پرتلند بدین صورت است كه پس از استخراج مواد اولیه (سنگ آهک و خاک رس) و آماده كردن آنها، مخلوط را تا دمای بیش از 1400 حرارت می دهند. حاصل این فرایند كلینكر است كه آن را پس از سرد شدن با 3 الی 4 درصد وزنی سنگ گچ (CaSo_{4 ,} 2H₂o) آسیاب می‌كنند تا پودر سیمان پرتلند بدست آید. لازم به ذكر است نام پرتلند به جهت تشابه رنگ و كیفیت سیمان سخت شده با سنگ آهكی كه در اطراف شهر پرتلند در ناحیه دُرست انگلستان وجود دارد، مورد استفاده قرار گرفته است.

2 – تولید سیمان پرتلند

به طور كلی تولید سیمان پرتلند مراحل مختلفی دارد كه در ادامه به آنها اشاره خواهد شد. لكن پیش از ذكر آنها بیان این مطلب ضروری است كه صنعت سیمان دارای دو عیب عمده زیر است که محققین و صنعتگران در تلاس هستند تا با اعمال تغییراتی در خط تولید، این معایب را مرتفع سازند.

الف – مصرف انرژی بسیار بالا

ب – ایجاد آلودگی محیط زیست

2 – 1 – انتخاب محل برای احداث كارخانه

در انتخاب محل احداث كارخانه تولید سیمان باید توجه داشت که:

الف – كارخانه به معادن مواد اولیه (سنگ آهک و خاک رس) نزدیك باشد

ب – ظرفیت معادن مواد اولیه پاسخگوی نیاز درازمدت كارخانه باشد

ج – كیفیت مواد اولیه در حد قابل قبولی باشد

د – كارخانه به قطب های مصرف نزدیک باشد

همانطور كه مشاهده می شود، عوامل «الف» و «د» مربوط به هزینه حمل و نقل در صنعت سیمان است. از آنجا كه هزینه حمل مواد اولیه به كارخانه و سیمان تولیدی به قطب های مصرف بسیار بالاست، محل كارخانه باید در جایی باشد كه این هر دو مسافت حتی المقدور كمینه باشند. عوامل «ب» و «ج» نیز در ارتباط با انتخاب معادن مناسب جهت قرضه كارخانه است. یک معدن مناسب باید اولاً از نظر كیفیت دارای مواد قابل قبولی باشد. ثانیاً از نظر كمیت بتواند حداقل بین 100 تا 150 سال مواد اولیه كارخانه را تأمین نماید. در غیر این صورت ممكن است ساخت كارخانه از نظر اقتصادی به صرفه نباشد. از آنجا كه در ایران بیشتر سنگ های آهكی به صورت رسوبی در قالب كوه هستند و در دشتهای مجاور این كوه ها معادن خاک رس موجود است. معمولاً حد فاصل این كوه ها و دشت ها محل مناسبی جهت احداث كارخانه است.

2 – 2 – استخراج و انتقال مواد اولیه

جهت استخراج سنگ آهک معمولاً از عملیات آتش باری استفاده می شود. بدین صورت كه با استفاده از مواد منفجره قسمت های مورد نظر از كوه را منفجر می كنند و سنگ آهک را به صورت قطعات سنگی درشت بدست می آورند. همچنین در استخراج خاک رس نیز، به دلیل سختی نسبتاً پایین معادن آن، معمولاً از لودر و بیل مكانیكی )بیل های مكانیكی پرقدرت و بیل های كششی) استفاده می شود. پس از استخراج مواد اولیه آنها را با استفاده از واگن، تسمه نقاله یا كامیون های ویژه حمل مواد اولیه به كارخانه منتقل می ‌كنند.

2 – 3 – سنگ شکن

سنگ آهكی كه از معدن بدست می آید، در بدو ورود به كارخانه به قسمت سنگ شكن منتقل می شود. سنگ شكن ها كه وظیفه خرد كردن قطعات بزرگ سنگ و ایجاد قطعات كوچكتر را بر عهده دارند، دارای انواع گوناگون همچون سنگ شكن های فكی، چكشی و دورانی می باشند. در زیر سنگ شكن ها، سرند اولیه وجود دارد كه خرده سنگ های شكسته در سنگ شكن، روی آن می ریزند. قطعات مناسب خرده سنگ ها كه از سرند اولیه عبور كنند، به قسمت دپوی مصالح منتقل می شوند و قطعات درشتی كه روی سرند باقی می مانند، مجدداً به سنگ شكن باز می‌ گردند.

2 – 4 – دپوی مصالح

مواد اولیه تا زمان مصرف در قسمتی از كارخانه انبار می شوند. از آنجا كه مواد اولیه نسبتاً ناهمگن و غیر یكنواخت هستند و سیمان تولیدی باید كاملاً یكنواخت باشد، شیوه انباشتن و برداشت مصالح به گونه ای است كه تا حدودی این هدف را تامین كند. بدین منظور از روش «باند همگن ساز» استفاده می شود. در این روش ماشین مخصوصی كه دارای یک بازوی متحرک در بالاست، در طول قسمت دپو بر روی ریل حركت می كند و مواد آماده شده را توسط تسمه نقاله به بالا منتقل كرده، و با استفاده از بازوی متحرک در كنار مسیر حركت خود تخلیه می كند. نتیجه این عمل در طول حركت رفت و برگشتی ماشین، ایجاد یك خاكریز از مصالح مورد نظر در امتداد مسیر حركت است. هر ماشین می‌ تواند دو خاكریز در طرفین خود ایجاد كند و هر كارخانه بسته به حجم تولید، به تعدادی از این ماشین ها مجهز است. در هر صورت مواد اولیه در لایه های افقی بر روی هم ذخیره می‌شوند. در صورت برداشت با مقاطع عمودی، قسمت برداشتی تقریباً شامل كلیه لایه‌ها خواهد بود.

2 – 5 – آسیاب گلوله ای

در فرآیند آماده سازی مواد اولیه جهت تهیه سیمان، باید این مواد كاملاً به شكل پودر در آیند. بدین منظور از آسیاب گلوله ای (ساچمه ای) استفاده می شود. آسیاب گلوله ای استوانه ای است كه محور آن با افق زاویه كوچكی می سازد و دارای ابعاد گوناگون همچون 10×4 متر است. داخل این آسیاب، گلوله هایی وجود دارد كه در قسمت های اولیه آن بزرگترند و هرچه به انتهای آسیاب نزدیک شود، كوچكتر می گردند. شیوه كار چنین است كه در حالیكه استوانه می چرخد، این مواد با گلوله ها بالا می روند و از بالاترین نقطه سقوط می كنند. توالی این صعود و سقوط ، منجر به آسیاب شدن مواد می شود. مواد اولیه از قسمت ورودی آسیاب داخل می شوند و در اثر حركت چرخشی و شیب استوانه به سمت خروجی پیش می روند و به صورت پودر از انتهای آن خارج می شوند. سنگ آهک و خاک رس هر یك در آسیاب های جداگانه ای آسیاب می شوند و پودر آنها در سیلوهای مخصوص نگهداری می شود. تفاوت آسیاب خاک رس با سنگ آهک آن است كه به دلیل مرطوب بودن نسبی خاک رس، آسیاب كردن آن با حرارت همراه است تا پودر خاک رس به صورت كاملاً خشک بدست آید.

2 – 6 – تهیه خوراك كوره

پس از آماده شدن پودر سنگ آهک و خاک رس، نوبت به تهیه خوراک كوره می رسد. این عمل روشهای گوناگونی دارد و بر همین اساس، روش های مختلف تولید سیمان را دسته بندی می كنند. بدین منظور چهار شیوه وجود دارد كه در ادامه به آنها اشاره می شود:

2 – 6 – 1 – روش تر

داخل حوضچه هایی را از آب پر می كنند و سنگ آهک، خاک رس و دیگر تركیبات لازم را به نسبت معین به آن می افزایند. یك بازوی مكانیكی همزن وظیفه اختلاط مواد و جلوگیری از ته نشین شدن آنها را بر عهده دارد. البته ممكن است از دمیدن هوای فشرده از زیر حوضچه به داخل آن هم استفاده شود. از دوغاب بدست آمده نمونه بردای كرده، در آزمایشگاه تجزیه می كنند تا نسبت مواد در آن را تشخیص دهند. بدین ترتیب كمبود مواد و تركیبات در دوغاب را تعیین و با استفاده از سیلوهای كمكی، مواد لازم را به میزان كافی اضافه می‌ كنند تا دوغاب (لجن) با تركیبات مناسب بدست آید. سپس دوغاب آماده شده را به كوره پخت سیمان می برند.

2 – 6 – 2 – روش نیمه تر

در این شیوه، دوغاب بدست آمده از روش تر را پیش از آنكه به كوره بفرستند، داخل فیلترهایی به شكل آكاردئون می فشارند تا آب آن گرفته شود. حاصل، خمیر سختی خواهد بود كه آن را پس از بریدن به شكل استوانه های كوچک، به كوره می فرستند.

2 – 6 – 3 – روش نیمه خشک

در این روش، مواد اولیه را بر روی سینی های دواری به نام "دستگاه گلوله ساز" ریخته و 4 الی 5 درصد آب اضافه می كنند. حركت دورانی سینی و رطوبت موجود باعث پیوستن پودر مواد اولیه به یكدیگر و ایجاد گلوله هایی به نام اماج می شود. این گلوله ها خوراک كوره خواهند بود.

2 – 6 – 4 – روش خشک

در این روش، پودر سنگ آهک و خاک رس به صورت خشک با یكدیگر مخلوط می شوند و نمونه هایی از‌ آن تهیه می شود. این نمونه‌ ها در معرض تابش اشعه X قرار می گیرند و بازتاب اشعه تحلیل می شود. از آنجا كه هر ماده بازتاب مخصوصی از اشعه X دارد، با تحلیل طیف های بازتابی از نمونه می توان درصد مواد گوناگون در نمونه را تعیین و نسبت به تنظیم آنها اقدام كرد. مخلوط حاصل به همان صورت خشک خوراک كوره خواهد بود.

2 – 7 – كوره

هنگامیكه خوراک كوره به هر یك از چهار روش فوق آماده شد، باید در دمای حدود 1400 درجه سانتیگراد حرارت ببیند تا فعل و انفعالات لازم به وجود آید. بدین منظور از دو نوع كوره استفاده می شود.

2 – 7 – 1 – كوره قائم

كوره قائم، استوانه ‌ای است ایستاده به قطر معمولاً 2 تا 3 متر و ارتفاع 7 الی 10 متر كه داخل آن با لایه ای از آجر نسوز پوشیده شده است. خوراک كوره از بالا همراه با درصدی پودر ذغال كک وارد كوره می شود كه ذغال در مجاورت آتش و دمیدن هوا از پایین كوره مشتعل گشته، حرارت لازم را تأمین می كند. آنچه به صورت تفاله از پایین كوره خارج می شود، كلینكر نام دارد و جهت تولید سیمان از آن استفاده می شود. در حالیكه این كوره سیستم بسیار ساده ای داشته و زود به بهره برداری می رسد، غیر یكنواختی كلینكر تولید شده، هزینه پرسنلی زیاد، تولید كم و مصرف ذغال كک گران قیمت از مهمترین معایب آن به حساب می آید. علت عدم یكنواختی كلینكر آن است كه برخی از خوارک های كوره بیشتر حرارت می بینند و بعضی كمتر.

2 – 7 – 2 – كوره گردنده افقی

كوره گردنده افقی استوانه ای است فلزی به قطر حدود 3 تا 4 متر و طول كافی كه گاهی تا 160 متر نیز می رسد. محور این كوره با افق زاویه كوچكی می سازد تا مواد وارد شده از بالا، در اثر حركت دورانی و شیب كوره به سمت پایین آن منتقل شوند. حرارت لازم كوره توسط مشعلی كه در قسمت انتهایی قرار گرفته و جریان های گرم و حرارت را از انتهای كوره به سمت ابتدای آن برقرار می كند، تأمین می شود. از آنجا كه دما در داخل كوره بسیار زیاد است، جهت جلو‌گیری از انتقال آن به بدنه كوره، قسمت داخلی آن را با یک لایه آجر نسوز و همچنین عایق حرارتی (معمولاً پشم شیشه یا پشم سنگ) می پوشانند. در صورت خاموش كردن كوره، تغییرات دمایی بسیار زیاد حاصله (در حدود 1400 درجه)، ایجاد شوک حرارتی کرده و باعث تخریب بخش های درونی كوره می شوند. لذا حتی المقدور بجز در موارد ضروری یا تعمیر نباید كوره را متوقف نمود.

مواد اولیه از بالا وارد كوره می شوند و در قسمت ابتدایی كوره، در دمایی حدود 800 درجه كاملاً خشک می شوند. در قسمت بعدی و در دمایی حدود 1000 درجه، سنگ آهک كلسینه می شود. یعنیدی اکسید کربن آن خارج می شود. در قسمت انتهایی كوره حدود 25 درصد مواد تحت دمایی بیش از 1400 درجه ذوب می شوند كه این پدیده همراه با حركت دوارنی كوره باعث چسبیدن سایر مواد به یكدیگر و تولید كلینكر می گردد. این كلینكر به عنوان محصول نهایی كوره از قسمت انتهایی آن خارج می شود.

2 – 8 – جلوگیری از اتلاف انرژی

همانطور كه اشاره شد، در كوره های گردنده افقی دو جریان مخالف هم برقرار است:

الف – جریان مواد از بالا به پایین

ب – جریان هوای گرم از پایین به بالا

خروج كلینكر از پایین كوره و هوای گرم از بالای كوره ‌باعث اتلاف بخش عظیمی از حرارت كوره و انرژی می شود. لزوم مقابله با این پدیده، به ابداع شیوه های گوناگونی منجر شد كه در ادامه خواهد آمد.

2 - 8 – 1 – پیش گرم‌كن

پیش گرم كن متشكل از ظروفی به شكل مخروط های ناقص معكوس است كه در بالای ورودی كوره نصب می شوند و مواد پیش از ورود به كوره، داخل آن می گردند. هوای گرم خروجی از بالای كوره داخل این ظرف های مخروطی شده، باعث گرم شدن مواد اولیه در آن می شود. این مسأله هم باعث خشک شدن نسبی مواد و هم گرم شدن آنها می گردد و لذا به همین مقدار می توان از طول كوره كاست! پیش گرم كن مجهز به یك فن دمنده و تیغه هایی در مسیر است كه جریان هوا پس از تنظیم سرعت توسط فن، در برخورد با تیغه ها آشفته شده، مواد اولیه را در خود شناور نگاه می دارد و گرم می ‌كند.

2 – 8 – 2 – پیش كلسینه كن

پیش كلسینه كن همانند پیش گرم كن بر مبنای استفاده هرچه بیشتر از انرژی تلف شده در بالای كوره ابداع شده است. پیش كلسینه كن بین پیش گرم كن و كوره نصب می شود و درصدی از مواد در اثر حرارت آن كلسینه می شوند. لذا به همین میزان می توان از طول كوره كاست و در انرژی و هزینه آن صرفه جویی نمود!

2 – 8 – 3 – كولر زنجیری

قبلاً اشاره شد كه بخش قابل توجهی از حرارت و انرژی كوره در قسمت انتهایی به دلیل خروج كلینكر داغ صورت می پذیرد. از طرفی كلینكر بدست آمده از كوره كه دمایی بیش از 1400 درجه دارد، به همان صورت داغ قابل مصرف نیست و باید پیش از ادامه فرآیند سیمان سرد شود. این دو نكته سبب بكار گیری سیستمی به نام كولر شد تا هر دو منظور را تأمین كند. كولرها انواع مختلفی دارند و سیستم عمومی آنها بدین شرح است كه كلینكر داغ از كوره وارد كولر می شود و تحت اثر جریان هوای خنک قرار می گیرد. از طرفی هوایی كه در مجاورت كلینكرهای داغ گرم شده است، به داخل كوره هدایت می شود و میزان انرژی لازم جهت گرم كردن را كاهش می دهد. یكی از انواع كولرها، كولر زنجیری است كه در آن كلینكرها پس از خروج از كوره بر روی یك شبكه زنجیری ریخته می شوند و از پایین تحت دمش هوا قرار می گیرند. جریان هوا در حركت به بالا از میان كلینكرها، آنها را خنک كرده، خود گرم می شود به داخل كوره می رود.

2 – 8 – 4 – كولر اقماری

كولرهای اقماری عملكردی مشابه كولرهای زنجیری دارند و به صورت استوانه هایی با طول معین در قسمت انتهایی كوره نصب می شوند. این استوانه ها از داخل به درون كوره راه دارند. هنگامی كه كوره می چرخد و كلینكر آماده شده به انتهای آن می رسد، هر بار كه یكی از استوانه ها در پایین كوره قرار می گیرد، مقداری كلینكر داخل آن می ریزد. جریان هوایی كه از درون هر استوانه برقرار است، پس از خنک كردن كلینكرها به مشعل كوره منتقل می شود و از این طریق باعث صرفه جویی در مصرف سوخت كوره می شود.

2 – 9 – فیلترهای الكترواستاتیك

هوای خروجی از بالای كوره، پس از عبور از پیش گرم كن در نهایت وارد جو می شود. این هوا دارای مقدار قابل ملاحظه ای ذرات ریز معلق است كه در صورت عدم بازیافت باعث آلودگی محیط زیست می شود. جهت جدا كردن این ذرات از هوا، از فیلترهای گوناگونی استفاده می شود که یكی از انواع این فیلترها، فیلتر الكترواستاتیک است. در این سیستم صفحاتی فلزی با بار مثبت الكترواستاتیكی در مسیر خروجی هوا قرار می گیرند و ذرات هوا پیش از ورود به فیلتر به وسیله جریان برق فشار قوی به بار منفی باردار می شوند. ذرات با بار منفی به سمت صفحات با بار مثبت جذب می شوند و هوای خروجی عاری از آنها می گردد. هنگامی كه ضخامت ذرات روی صفحات به حد معینی برسد، با دستگاه های لرزاننده صفحات را تمیز می كنند. ذرات بدست آمده در صورت دارا بودن قابلیت مصرف، به قسمت خوراک كوره بازگردانده می شوند. لازم به ذكر است این صفحات در اثر رطوبت و اسیدی بودن گازهای كوره زنگ می زنند و باید هر از چندگاهی تعویض شوند.

2 – 10 – آسیاب نهایی كلینكر

كلینكر خارج شده از كولر دمایی در حدود 300 درجه دارد كه هنوز مناسب ادامه روند تولید سیمان نیست. لذا آن را در انبارهای سرپوشیده ای به مدت 5 تا 6 روز قرار می دهند تا دمای آن در مجاورت هوا به كمتر از 100 درجه، یعنی حدود 60 درجه برسد. حال این كلینكر را همراه با حدود 3 درصد وزنی سنگ گچ (CaSo4 ,2H2O) به وسیله آسیاب های گلوله ای آسیاب می كنند و پودر حاصل را با استفاده از سرند الک می نمایند. ذرات درشت تر از اندازه الک به آسیاب بازگردانده می شوند. آنچه در نهایت بدست می آید، پودر سیمان پرتلند است.

3 - انتقال سیمان به محل مصرف

سیمان پس از تولید در سیلوهای مخصوص ذخیره می شود تا از آنجا به كارگاه منتقل گردد. انتقال سیمان به دو شكل انجام می شود كه عبارتند از:

الف – پاکتی

ب – فله ای

در روش پاكتی، سیمان در پاكت های استانداردی بسته بندی و راهی بازار مصرف می شود. مطابق استاندارد، كیسه ها باید در وزن های 25 یا 50 كیلوگرم و حداقل دارای سه لایه كاغذی باشند. بر روی پاكت های سیمان باید علامت تجاری كارخانه، نام تولید كننده، نوع سیمان، وزن كیسه و تاریخ تولید با رنگ مخصوص به تیپ هر سیمان نوشته شده باشد.

در روش فله ای، ماشین مخصوص حمل سیمان در زیر سیلو بارگیری كرده، بار خود را به سیلوی كارگاه منتقل می كند. هنگام تخلیه ماشین حمل سیمان، پس از اتصال لوله رابط به سیلو، با افزایش فشار و برقراری جریان هوا در لوله، ذارت سیمان همانند سیال به داخل سیلو منتقل می شوند.

4 – انبار کردن سیمان

دو عامل باعث فساد سیمان می شود كه عبارتند از:

الف – جذب رطوبت از محیط

ب – جذب دی اکسید کربن از هوا

فساد سیمان در اثر رطوبت را هیدراته شدن، و در اثر جذب دی اکسید کربن را كربناته شدن می گویند. به منظور جلوگیری از فاسد شدن سیمان در كارگاه، نكات چندی در مورد انبار كردن و استفاده از سیمان باید مدنظر قرار گیرد كه به آنها اشاره می کنیم:

1 – در صورت انتقال سیمان از كارخانه به كارگاه به صورت كیسه ای ، حتماً سطح بارگیر تریلی با برزنت یا پلاستیك پوشیده شود.

2 – هنگام تخلیه و انتقال كیسه ها از پاره‌ شدن آنها جلوگیری شود.

3 – كیسه های رسیده به كارگاه در انبارهای سرپوشیده نگهداری شوند یا روی آنها روكش پلاستیكی قرار گیرد.

4 – به هیچ وجه كیسه ها روی زمین چیده نشوند. برای قرار دادن كیسه ها از سطوح چوبی كه سطح آنها حداقل 20 سانتیمتر از زمین فاصله دارد استفاده شود.

5 – حداکثر تعداد 12 كیسه سیمان روی یكدیگر قرار داده شوند.

6 – هیچگاه بیش از مقدار مورد نیاز و پیش از زمان لازم ملات درست نشود.

در مورد اول و سوم، جذب رطوبت در اثر بارش احتمالی مد نظر بوده است. مورد دوم مربوط به جذب رطوبت و در اکسید کربن هواست. چهارمین مورد به جذب آب از زمین در اثر عوامل مختلف همچون جاری شدن آب در كارگاه اشاره دارد. در صورت وجود فاصله مناسب بین سطح چوب و زمین، جریان هوا زیر كیسه ها برقرار شده، از مرطوب شدن آنها جلوگیری می ‌كند. عدم رعایت نكته پنجم باعث می شود سیمان در كیسه های زیرین تحت فشار قرار گیرد و در اثر جذب اندكی رطوبت كلوخه شود. نكته ششم نیز در این رابطه است كه اگر احتمالاً یكی از محموله های رسیده به كارگاه فاسد یا دارای هر ایراد دیگری باشد، بتوان آن محموله را به راحتی شناسایی و جدا كرد. این نکته به فاسد شدن سیمان و عدم كارایی ملات در اثر سپری شدن زمان گیرش آن اشاره دارد.

 

 

تهیه و گردآوری: سعید محمدی اصل

منبع: تکنوبتار www.technobetar.ir